Les exigences de protection de l’environnement et la tendance à la légèreté font que les plastiques remplacent de plus en plus les pièces métalliques des produits industriels, et la machine de soudage au laser présente plus d’avantages que les autres technologies de soudage.
1.Le soudage sans contact, aucun contact physique avec la pièce à souder, aucune réaction chimique du thermoplastique, peut être utilisé dans un environnement industriel et convient aux industries médicales et alimentaires qui ont besoin de santé et de sécurité. L’industrie médicale est principalement utilisée pour les systèmes d’injection, les équipements électroniques médicaux, diverses greffes artificielles et les produits de stomie.
2.La forme et la taille du faisceau laser peuvent être ajustées, de manière à contrôler la taille de la zone affectée par la chaleur et de la zone de liaison, avec un haut degré de liberté et une bonne flexibilité. Il ne limite pas la taille et la forme des pièces à souder, et peut réaliser un soudage bidimensionnel ou même tridimensionnel, ce qui constitue la base d’une production diversifiée de pièces personnalisées.
3.Machine de soudage laser avec une vitesse de soudage rapide, une résistance de soudure élevée, pas de flash, pas de résidu, ce qui peut assurer la bonne apparence de la zone de soudage. Les données pertinentes montrent que pour les voitures particulières ordinaires, le poids des matériaux non métalliques représente environ 1/3, et cette proportion est plus grande pour certains modèles. Le plastique est l’un des quatre matériaux non métalliques pour les véhicules. Le pare-chocs des voitures haut de gamme peut atteindre le meilleur de la résistance et de l’apparence en utilisant le soudage laser en plastique. D’autres, tels que les filtres automobiles, les séparateurs gaz-liquide, les coques de tableau de bord automobile, les ouvre-portes électroniques, les boîtes de vitesses et autres soudures laser peuvent jouer un bon rôle.
4.La machine de soudage laser est précise, ferme, étanche à l’air et à l’eau, ce qui peut réduire considérablement les contraintes thermiques et les vibrations. C’est le plus approprié pour les composants électroniques de précision et les composants facilement endommagés.
